脆性陶瓷颗粒料，例如由氧化铝、氧化锆、碳化硅、铁氧体或其他工程陶瓷经喷雾干燥而成的压制颗粒料，通常需要后续与黏结剂、润滑剂、颜料、添加剂或掺杂剂进行混合。这其中存在一种目标冲突：添加物应在整批物料中实现均匀分布，而颗粒本身对成型至关重要的大小、形状、孔隙率及流动性则必须尽可能保持不变。

颗粒完整性对后续压制工艺至关重要。之所以采用喷雾干燥颗粒料，是因为其大多接近球形的形状及明确的粒度分布，有助于实现流动性及压模的可重复填充。粒度分布的变化，尤其是因磨损或破碎导致细粉比例上升，可能改变松装密度、流动特性、充模情况及压实行为。而颗粒大小及其分布，又会进一步影响生坯密度、密度梯度以及烧结过程中的表现。

对于此类任务，机械应力较低的混合系统原则上更具优势。若各组分具有相近的颗粒特性，且有足够的时间实现扩散型混合，容器混合机、翻转式混合机、V型混合机或双锥形混合机均可能适用。这些系统主要通过滚动、翻转及反复分割物料层来实现混合，避免了产品空间内使用高速旋转工具，但对于极小加入量的分布，或黏性液体的加入，能力则相对有限。

若需要实现温和的对流式翻转，立式锥形螺旋混合机可作为一种替代方案。贴壁运行的螺旋会将产品向上提升，随后借助重力回落。在转速及工具几何形状适配的情况下，由此产生的应力可以保持在较低水平。运行速度较慢的双轴桨叶混合机，也可能适用于较大批量，前提是其混合强度须与颗粒料的抗破碎强度相匹配。一般而言，混合系统不应仅根据其结构形式来评判：转速、填充率、工具几何形状、混合时长、加料条件及卸料方式，均会对实际的颗粒受力情况产生重要影响。

配备高速粉碎工具、切割转子或明显剪切及撞击区域的强力系统，对于已经成型的脆性压制颗粒料而言，通常并非首选方案，但当需要有针对性地解聚团聚体或加入液体时，此类系统可能是合适的选择。对于脆性颗粒料的单纯终混合而言，混合强度越高，磨损和颗粒破碎的风险也会随之增加。犁刀式混合机或其他强力混合系统是否仍可使用，取决于颗粒强度、所需的混合时间以及允许的细粉比例变化。

工艺参数的设定必须能够以最小的机械负荷实现所需的均匀度。较低的转速及受控的产品运动，可限制撞击和摩擦能量。对于旋转式容器混合机，弗劳德数可作为运动状态的参考指标；滚动或轻柔级联式运行通常比抛甩式或离心式运行更为温和。但无法给出一个普遍适用的目标弗劳德数，因为容器几何形状、填充率、颗粒特性及内部构件均会对运动行为产生显著影响。

填充率必须与相应的混合机相匹配。填充率过低可能导致较大的下落高度及较高的颗粒运动速度；填充率过高则会降低有效的翻转效果，并可能导致混合时间延长。因此，应以制造商规定的工作范围作为出发点，而非采用一个普遍适用的填充率区间，随后再使用原始颗粒料进行优化。

混合时间必须限制在实际所需的均匀度范围内。一旦达到所需的混合均匀度，额外的处理时间往往只会造成进一步的磨损。这种所谓的过度混合须通过试验加以确定：在不同时间点采集具有代表性的样品，并同时评估某一指示成分的分布情况及粒度分布。对于混合均匀度，可采用合适的示踪成分或活性成分的变异系数作为评价指标。但诸如“变异系数低于5%”这样的统一限值，并不适用于所有陶瓷配方；允许值须根据加入量、取样方式、分析方法及终产品的质量要求来确定。

颗粒完整性通过混合前后的粒度分布来评估。对于压制颗粒料而言，筛分分析或成像方法通常最具说服力；只要测量方法不会在样品制备过程中就已破坏颗粒，激光衍射法也可作为补充手段。至少应测定细粉比例、粗颗粒比例、d10、d50、d90及分布宽度，此外还可评估松装密度、振实密度、豪斯纳比、流动时间，以及必要时单个颗粒的抗破碎强度。细粉比例上升、豪斯纳比发生变化或流动时间改变，均可能指示磨蚀或结构变化。

除混合机本身外，整个外围设备也会影响颗粒磨损。关键部位包括加料点、输送螺旋、气力输送管路、星形阀、物料转接处、卸料装置及下落高度。颗粒料应尽可能均匀地、以较小的下落高度加入混合机，并在混合后温和地卸出。缓冲挡板可降低下落能量，但也可能产生额外的摩擦或黏附，因此其设计须结合具体产品来选择。相较于不受控的物料跌落，通常采用平缓引导的滑道、匹配的转接通道及较短的自由下落路径更为有利。

对于极小的加入量而言，采用预混料可能是合理的做法：先将添加物与少量载体材料混合，随后再将该预混料与主批料相结合。这样可以缩短对整批敏感物料所需的混合时间。该方法是否适用，取决于载体组分是否具有相同的颗粒结构，以及预混料本身能否在不产生明显磨损的情况下制备完成。

配方同样会影响颗粒的坚固性。黏结剂含量、残余水分、造粒条件及干燥曲线，共同决定了颗粒的强度和可变形性。提高颗粒强度可减少磨损，但不得因此影响压制及烧结行为。喷雾干燥颗粒料通常经过刻意设计，使其一方面具有良好的流动性和可输送性，另一方面又能在压制时实现受控破碎或变形。因此，最佳强度必须针对整个工艺流程——调制、混合、输送、充模及压实——加以设计。