团聚过程中形成的粒度分布，是成核、颗粒生长、压实、破碎及磨损相互作用的结果。其目标并不一定是尽可能窄的分布，而是获得适合后续工艺的颗粒，例如在流动性、低粉尘、溶解性、可计量性、松装密度或机械强度方面达到要求。因此，所需的平均粒度和分布宽度无法通过单一目标值来设定，而只能在一个经过匹配的工艺窗口内实现。

在湿法团聚工艺中，液体或黏结剂含量是核心影响因素。液固比、加料速度以及加料的时间曲线，决定了颗粒之间会形成多少液桥，以及这些液桥能保持稳定的时间长短。若液体量过低，会形成过少或过弱的晶核；细粉比例上升，团聚体也可能达不到所需的强度。若液体量过高，则局部过度润湿、不受控的聚并、结块以及粗颗粒比例上升的风险会随之增加。因此，在许多湿法造粒工艺中，液固比都是控制粒度及颗粒生长最重要的调节变量之一。

除用量外，黏结剂的配方本身也会影响团聚过程，其中黏度、表面张力、润湿性、固含量、浓度及干燥特性均具有决定性意义。这些特性决定了液体如何在颗粒表面分布、如何渗入孔隙，并形成具有承载能力的液桥、进而形成固体桥。较高的黏结剂比例可促进颗粒生长和颗粒强度，但同时也会增加不受控聚并的风险。因此，黏结剂的种类和浓度，始终必须与原料粉体、目标粒度、设备能量输入及后续干燥工艺相匹配。

喷雾特性决定了黏结剂液体能否在空间上均匀地引入粉体床层。关键参数包括液滴大小分布、喷雾角度、喷嘴位置、雾化能量、喷雾速率以及喷雾区域的大小。分布均匀且与粉体特性相匹配的液滴，有助于实现均匀成核，并减少局部过度湿润。然而，液滴过细并非总是有利：它们可能在接触粉体之前部分蒸发、被工艺气流带走，或沉积在设备表面。相反，液滴过大则容易形成局部湿区及不需要的粗颗粒。因此，液滴大小、黏结剂流量及喷雾区域几何形状，都是黏结剂加入的基本参数。

机械能量输入决定了颗粒生长与颗粒破坏之间的平衡关系。转速、工具几何形状、圆周速度、剪切及撞击区域、填充率，以及在流化床工艺中的气流速度，均会影响团聚体的碰撞频率、压实程度及破碎概率。较高的机械负荷可限制大而脆弱的团聚体的形成，促进形成更致密的颗粒，但同时也可能产生磨损、增加细粉比例并使粒度分布变宽。较低的负荷通常有利于更强的颗粒生长，但可能导致团聚体多孔且承载力较低。因此，能量输入的效果始终因具体产品和设备而异。

停留时间决定了颗粒暴露于润湿、成核、固结、生长及破坏等机制的时长。在批次工艺中，停留时间主要由混合和造粒时长决定；而在连续工艺中，产量、填充率、设备容积、工具转速及几何形状均会影响平均停留时间。较长的停留时间有助于促进颗粒生长和压实，但也会提高出现过大颗粒和磨损的概率；停留时间过短，则无法达到所需的粒度。此外，在连续工艺中，停留时间分布的宽度同样具有重要意义：不同的滞留时长会导致颗粒发育程度不同，从而可能使粒度分布变宽。

温度、产品水分及干燥条件，决定了液体蒸发及黏结剂桥固化的速度。在流化床、喷雾及混合造粒工艺中，进风温度、风量、相对湿度或露点、产品温度及排风条件之间会相互作用。若液体蒸发过快，可能形成稳定性不足的团聚体，甚至再次崩解；若蒸发过慢或喷雾速率过高，则产品可能过度湿润并出现不受控的生长。因此，稳定的工艺需要在加液速率与蒸发能力之间建立平衡。

原料的特性会影响整个工艺行为，其中粒度分布、比表面积、孔隙率、表面能、松装密度、含水量、吸湿性、溶解性及流动特性均十分重要。细颗粒或高孔隙率粉体所需的液体量及喷雾条件，往往与粗颗粒、密实或润湿性差的粉体不同。原料入料水分、粒度或松装密度的波动，可能使已确定的工艺窗口发生偏移，因此应加以监控。

通过筛分、风选或类似的分离工序，可对粒度分布进行进一步保障。在产品允许的范围内，细粉可被返回工艺中；粗颗粒则可被粉碎、重新分级，或同样在受控条件下返回工艺。然而，物料返回会改变物料平衡以及单个颗粒的加工历史，因此其设计必须确保细粉、过度加工的成分或关键成分均不会在循环中富集。

为获得可重复的粒度分布，关键工艺参数需通过预备试验及统计试验设计（例如实验设计法，Design of Experiments）加以确定。相关质量指标包括d10、d50、d90、跨度、细粉及粗颗粒比例、松装密度、残余水分、颗粒强度及流动性等。适用的工艺信号包括质量流量、水分、温度、扭矩、功率消耗，以及（如可用）在线或近线粒度测量。PAT方法认为，工艺终点无需仅依靠固定的处理时间来判定，而是可以通过对相关工艺及质量指标的理解与测量来加以保障。